Putzmeister Splined Shaft

Driver-shaft သည် ဆောက်လုပ်ရေးစက်ပစ္စည်းကိုယ်ထည်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း ရှုပ်ထွေးသောကွေးညွှတ်မှု၊ torsional loads နှင့် ကြီးမားသော impact load များကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး မြင့်မားသောပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု၊ မာကျောမှုနှင့် ခံနိုင်ရည်အားကောင်းရန် semi-shaft ကို လိုအပ်သည်။ Semi-shaft ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းသည် ထုတ်ကုန်လုပ်ငန်းစဉ် ဒီဇိုင်းအဆင့်တွင် အစီအစဉ်နှင့် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိရုံသာမက အတုပြုလုပ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုသည်လည်း အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရည်အသွေးခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် ထိန်းချုပ်မှုအစီအမံများ
1 ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်
blanking ၏အရည်အသွေးသည် နောက်ဆက်တွဲ ကွက်လပ်များကို အခမဲ့အတုလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်ပြီး အတုပြုလုပ်ခြင်းပင်လျှင် သေဆုံးမည်ဖြစ်သည်။ blanking process ရဲ့ အဓိက ချို့ယွင်းချက်တွေကတော့ အောက်ပါအတိုင်း ဖြစ်ပါတယ်။
1) အရှည်သည် သည်းမခံနိုင်ပါ။ ထုလုပ်ထားသော အရှည်သည် ရှည်လွန်းသည် သို့မဟုတ် တိုလွန်းသည်၊ ရှည်လွန်းသော အတုများသည် အရွယ်အစားနှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများအတွက် အလွန်အမင်း ကောင်းမွန်သော အတုလုပ်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး တိုလွန်းပါက အတုပြုလုပ်ခြင်းကို မကျေနပ်နိုင် သို့မဟုတ် အရွယ်အစား သေးငယ်သွားနိုင်သည်။ အကြောင်းပြချက်မှာ နေရာချထားခြင်း baffle ကို မှားယွင်းစွာ သတ်မှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် နေရာချထားခြင်း baffle သည် လွတ်နေသည် သို့မဟုတ် လွဲမှားနေခြင်းကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်။
2) အဆုံးမျက်နှာစောင်းသည် ကြီးမားသည်။ ကြီးမားသော အဆုံးမျက်နှာပြင် လျှောစောက်ဆိုသည်မှာ အလျားလိုက်ဝင်ရိုးနှင့် စပ်လျဉ်း၍ ဗလာ၏ အဆုံးမျက်နှာပြင်၏ ယိုင်လဲမှုသည် သတ်မှတ်ထားသော ခွင့်ပြုတန်ဖိုးထက် ကျော်လွန်နေပါသည်။ အဆုံးမျက်နှာ၏ လျှောစောက်သည် ကြီးလွန်းသောအခါ၊ အတုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အခေါက်များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဘားကို ကွက်လပ်အတွင်း ညှပ်မထားရခြင်း သို့မဟုတ် ကြိုးလွှဓား၏ သွားထိပ်ဖျားသည် ပုံမှန်မဟုတ်စွာ ပွန်းပဲ့သွားခြင်း သို့မဟုတ် ကြိုးမြင်လွှဓား၏ တင်းမာမှု သေးငယ်လွန်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်၊ ကြိုးလွှစက်၏ လမ်းညွှန်လက်မောင်းသည် တူညီမည်မဟုတ်ပါ။ horizontal line ဖြစ်သွားပြီ။
3) မျက်နှာပေါ်ရှိ ဝက်ခြံ။ ကန့်လန့်ဖြတ်ပစ္စည်းကို ခုတ်ထစ်သည့်အခါတွင်၊ များသောအားဖြင့် burrs များသည် နောက်ဆုံးချိုးချိန်တွင် ပေါ်လာတတ်ပါသည်။ burrs ပါရှိသော ကွက်လပ်များသည် အပူရှိသောအခါတွင် အပူလွန်ကဲပြီး အပူလွန်ကဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး အတုလုပ်ချိန်တွင် ခေါက်ရလွယ်ကူကာ အက်ကွဲနိုင်သည်။ အကြောင်းရင်းတစ်ခုမှာ လွှဓားသည် အိုမင်းခြင်း၊ သို့မဟုတ် လွှသွားများ စုတ်ပြတ်ပြတ်သားခြင်း မရှိခြင်း သို့မဟုတ် လွှလွှသွားများ ကျိုးသွားခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ ဒုတိယအချက်မှာ saw blade line speed ကို မှန်ကန်စွာ မသတ်မှတ်ထားခြင်းဖြစ်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် လွှဓါးအသစ်သည် ပိုမြန်နိုင်ပြီး လွှဓါးဟောင်းသည် ပိုနှေးသည်။
4) မျက်နှာပေါ်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများ။ ပစ္စည်း၏ မာကျောမှု မညီမညာဖြစ်ပြီး ပစ္စည်း ခွဲခြားမှုသည် ပြင်းထန်သောအခါ၊ ၎င်းသည် မျက်နှာပြင် အက်ကြောင်းများကို အလွယ်တကူ ထုတ်ပေးနိုင်သည်။ အဆုံးအက်ကြောင်းများပါရှိသော ကွက်လပ်များအတွက်၊ အတုလုပ်နေစဉ်အတွင်း အက်ကြောင်းများ ပိုမိုကျယ်ပြန့်လာမည်ဖြစ်သည်။
အရည်ကျိုခြင်း၏အရည်အသွေးကိုသေချာစေရန်အတွက်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အောက်ပါကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းချုပ်မှုအစီအမံများပြုလုပ်ခဲ့သည်- မသုတ်မီ၊ ပစ္စည်းအမှတ်တံဆိပ်၊ သတ်မှတ်ချက်၊ အရေအတွက်နှင့် အရည်ကျိုမီးဖို (အသုတ်) နံပါတ်တို့ကို လုပ်ငန်းစဉ်စည်းမျဉ်းများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကတ်များနှင့်အညီ စစ်ဆေးပါ။ . ပတ်ပတ်လည် စတီးဘားများ၏ မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို စစ်ဆေးပါ။ ဖောက်လုပ်ထားသော နံပါတ်၊ ပစ္စည်းအမှတ်တံဆိပ်၊ သတ်မှတ်ချက် နှင့် အရည်ပျော်မီးဖို (အသုတ်) နံပါတ်အလိုက် အသုတ်လိုက် ကွက်လပ်အရေအတွက်ကို နိုင်ငံခြားပစ္စည်းများ ရောစပ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် စောင်ရေခြေရာခံကတ်ပေါ်တွင် ကွက်လပ်များကို ညွှန်ပြထားသည်။ ပစ္စည်းကိုဖြတ်တောက်သည့်အခါ၊ "ပထမစစ်ဆေးခြင်း"၊ "ကိုယ်တိုင်စစ်ဆေးခြင်း" နှင့် "ကင်းလှည့်စစ်ဆေးခြင်း" စနစ်တို့ကို တင်းကြပ်စွာအကောင်အထည်ဖော်သင့်သည်။ ဗလာ၏အတိုင်းအတာသည်းခံနိုင်ရည်၊ ကုန်းစောင်းနှင့်အဆုံး burr တို့ကို လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ မကြာခဏစစ်ဆေးသင့်ပြီး စစ်ဆေးခြင်းမှာ အရည်အချင်းပြည့်မီပြီး ထုတ်ကုန်အခြေအနေကို မှတ်သားထားသည်။ အမှာစာပြီးနောက်တွင် ပြောင်းလဲနိုင်သည်။ ကွက်လပ်များအတွင်း အကွက်များ၊ အမာရွတ်များ၊ အဆုံးအက်ကွဲကြောင်းများနှင့် အခြားမြင်နိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များ တွေ့ရှိပါက စစ်ဆေးရေးမှူး သို့မဟုတ် နည်းပညာရှင်များထံ အချိန်မီ အကြောင်းကြားသင့်ပါသည်။ ရောစပ်ခြင်းမပြုရန် မတူညီသော ပစ္စည်းအဆင့်များနှင့် ရောစပ်ထားသော Furnace (အသုတ်) နံပါတ်များပါရှိသော သန့်စင်ထားသောနေရာအား သန့်ရှင်းအောင်ထားသင့်ပြီး အမျိုးအစားများနှင့် အတိုင်းအတာများကို သီးခြားစီထားရှိသင့်ပါသည်။ ပစ္စည်းများ အစားထိုးရန် လိုအပ်ပါက၊ ပစ္စည်းအစားထိုးခြင်းအတွက် အတည်ပြုချက်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် လိုက်နာရမည်ဖြစ်ပြီး ခွင့်ပြုချက်ရပြီးမှသာ ပစ္စည်းများ ထုတ်ယူနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
2 အပူပေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။
Semi-shaft ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည် မီးနှစ်လုံးဖြင့် အပူပေးသည်၊ အခမဲ့ အတုလုပ်ထားသော billet ကို ဓာတ်ငွေ့မီးဖိုဖြင့် အပူပေးပြီး အသေပုံသွင်းခြင်းကို induction လျှပ်စစ်မီးဖိုဖြင့် အပူပေးသောကြောင့် အပူပေးသည့်အပိုင်း၏ ကြိုတင်ကာကွယ်ထိန်းချုပ်မှုသည် ပိုရှုပ်ထွေးပြီး ပိုခက်ခဲပါသည်။ အပူအရည်အသွေးကိုသေချာစေရန်အတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် အောက်ပါအရည်အသွေးသတ်မှတ်ချက်များကို ရေးဆွဲထားပါသည်။
ဂတ်စ်မီးဖိုကို အပူပေးသောအခါ၊ မြင့်မားသောအပူချိန်ဇုန်တွင် ပစ္စည်းကို တိုက်ရိုက်အားသွင်းခွင့်မပြုသည့်အပြင် အလွတ်မျက်နှာပြင်ပေါ်မှ မီးတောက်ကို တိုက်ရိုက်ဖြန်းရန် ခွင့်မပြုပါ။ လျှပ်စစ်မီးဖိုတွင် အပူပေးသောအခါ၊ ဗလာ၏မျက်နှာပြင်သည် ဆီနှင့် မညစ်ညမ်းစေရပါ။ အပူပေးသတ်မှတ်ချက်များသည် သက်ဆိုင်ရာ အတုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် စည်းမျဉ်းများ ၏ လိုအပ်ချက်များ အရ အကောင်အထည်ဖော် ဆောင်ရွက် ရမည် ဖြစ်ပြီး ကွက်လပ် 5-10 ခု ၏ အပူ အပူချိန် သည် အပူ ကန့်သတ်ချက် များ တည်ငြိမ် ပြီး ယုံကြည် စိတ်ချရကြောင်း သက်သေ မပြ မီ အပြောင်းအလဲ မတိုင်မီ အပြည့်အဝ စစ်ဆေး ရပါမည်။ စက်ကိရိယာနှင့် ကိရိယာတန်ဆာပလာ ပြဿနာများကြောင့် ဘေလ်ပြားကို အချိန်မီ အတုမလုပ်နိုင်ပါ။ အအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် မီးဖိုမှထွက်ခြင်းတို့ဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ တွန်းထားသော billet ကို အမှတ်အသားပြုကာ သီးခြားသိမ်းဆည်းထားသင့်သည်။ billet ကို ထပ်ခါတလဲလဲ အပူပေးနိုင်သော်လည်း အပူပမာဏသည် ၃ ကြိမ်ထက် မပိုနိုင်ပါ။ ကွက်လပ်ကို အပူပေးသောအခါတွင် ပစ္စည်းအပူချိန်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သို့မဟုတ် အနီအောက်ရောင်ခြည် သာမိုမီတာဖြင့် ပုံမှန်စစ်ဆေးသင့်ပြီး အပူပေးမှတ်တမ်းကို ပြုလုပ်သင့်သည်။
3 Billet ပြုလုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။
billet ပြုလုပ်ရာတွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များ သည် အလယ်အလတ် ဘေလ်ချောင်း၏ အချင်း သို့မဟုတ် အရှည် လွန်ကဲခြင်း၊ မျက်နှာပြင် တူသော အမှတ်အသားများနှင့် ခြေလှမ်းအကူးအပြောင်းများ ညံ့ဖျင်းခြင်းတို့ ပါဝင်သည်။ လှံတံ၏အချင်းသည် အပြုသဘောဆောင်လွန်းပါက အသေပုံသွင်းစဉ်အတွင်း အပေါက်ထဲသို့ထည့်ရန် ခက်ခဲလိမ့်မည်။ လှံတံသည် အနုတ်လက္ခဏာ သေးငယ်ပါက၊ အတုပြုလုပ်ရာတွင် လှံတံ၏ ကြီးမားသော ကွာဟချက်ကြောင့် အတုလုပ်ခြင်း၏ ပေါင်းစည်းမှုသည် ညံ့ဖျင်းနိုင်သည်၊ မျက်နှာပြင်တူသော အမှတ်အသားများနှင့် ညံ့ဖျင်းသော အဆင့်အကူးအပြောင်းသည် နောက်ဆုံး အတုလုပ်ခြင်း၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် တွင်းများ သို့မဟုတ် ခေါက်များဆီသို့ ဦးတည်သွားနိုင်သည်။
4 အတုပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။
Semi-shaft Die Forging လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိက ချို့ယွင်းချက်များမှာ ခေါက်ခြင်း၊ မလုံလောက်ခြင်း၊ ဖိအားနည်းခြင်း (မထိမှန်ခြင်း)၊ မှားယွင်းသော ချိန်ညှိမှု အစရှိသည်တို့ ပါဝင်သည်။
1) ခေါက်ပါ။ Semi-shaft ခေါက်ခြင်းသည် flange ၏အဆုံးမျက်နှာ၊ သို့မဟုတ် step fillet သို့မဟုတ် flange ၏အလယ်တွင်အဖြစ်များပြီးယေဘုယျအားဖြင့် arc-shaped သို့မဟုတ် semi-circular ပင်ဖြစ်ပါသည်။ ခေါက်ဖွဲ့စည်းမှုသည် အလွတ် သို့မဟုတ် အလယ်အလတ်အလွတ်များ၏ အရည်အသွေး၊ မှို၏ ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် ချောဆီ၊ မှိုနှင့် တူကို ချိတ်ဆွဲခြင်းနှင့် အတုလုပ်ခြင်း၏ အမှန်တကယ် လုပ်ဆောင်မှုတို့နှင့် သက်ဆိုင်သည်။ အတုပြုလုပ်ခြင်းမှာ အနီရောင်ပူသည့်အခြေအနေတွင်ရှိသောအခါ သာမန်မျက်စိဖြင့် ခေါက်ခြင်းကို ယေဘူယျအားဖြင့် တွေ့ရှိနိုင်သော်လည်း နောက်ပိုင်းအဆင့်တွင် သံလိုက်အမှုန်အမွှားစစ်ဆေးမှုကို ကျော်လွန်သွားနိုင်သည်။
2) မကျေနပ်မှုများနှင့် ပြည့်နေပါသည်။ semi-shaft အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ တစ်စိတ်တစ်ပိုင်း မကျေနပ်မှုသည် အဓိကအားဖြင့် အဝိုင်းထောင့်များသည် ကြီးမားလွန်းသောကြောင့် သို့မဟုတ် အရွယ်အစား လိုအပ်ချက်များနှင့် မကိုက်ညီကြောင်း ထင်ရှားသော လှံတံ သို့မဟုတ် အနားကွပ်၏ အပြင်ဘက်ထောင့်များတွင် ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။ မကျေနပ်မှုများသည် အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ စက်ယန္တရားခွင့်ပြုချက်ကို လျော့ပါးသွားစေပြီး ၎င်းသည် ပြင်းထန်သောအခါ၊ လုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖျက်သိမ်းလိုက်မည်ဖြစ်သည်။ မကျေနပ်မှုများအတွက် အကြောင်းရင်းများ ဖြစ်နိုင်သည်- အလယ်အလတ် ဘေလ် သို့မဟုတ် ဗလာ၏ ဒီဇိုင်းသည် ယုတ္တိမရှိပါ၊ ၎င်း၏ အချင်း သို့မဟုတ် အရှည်သည် အရည်အချင်းမပြည့်မီပါ။ အတုလုပ်သည့် အပူချိန်သည် နိမ့်ပြီး သတ္တု အရည်ထွက်မှု ညံ့ဖျင်းသည်။ အတုပြုလုပ်ထားသော ချောဆီသည် မလုံလောက်ပါ။ အံစာတုံးအတွင်း အောက်ဆိုဒ်စကေးများ စုဆောင်းခြင်း စသည်တို့၊
၃) နေရာလွဲမှားခြင်း။ Misalignment သည် ကွဲကွာနေသော မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် အောက်ပိုင်းနှင့် ဆက်စပ်နေသော အတုလုပ်ခြင်း၏ အပေါ်တစ်ဝက်ကို ရွှေ့ပြောင်းခြင်း ဖြစ်သည်။ နေရာလွဲမှားခြင်းသည် စက်ယန္တရားနေရာချထားခြင်းကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်ပြီး၊ ဒေသဆိုင်ရာ စက်ယန္တရားထောက်ပံ့ကြေး မလုံလောက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ အကြောင်းရင်းများဖြစ်နိုင်သည်- သံတူခေါင်းနှင့် လမ်းညွှန်ရထားလမ်းကြား ကွာဟမှုသည် ကြီးမားလွန်းသည်။ အတုပြုလုပ်ထားသော သော့ခတ်ကွက်လပ်၏ ဒီဇိုင်းသည် ယုတ္တိမရှိပေ။ မှိုတပ်ဆင်ခြင်းသည် မကောင်းပါ။
5 ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်။
ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိက အရည်အသွေး ချို့ယွင်းချက်မှာ ကြီးမားသော သို့မဟုတ် မညီညာသော အကြွင်းအကျန် flash ဖြစ်သည်။ ကြီးမားသော သို့မဟုတ် မညီညာသော အကြွင်းအကျန် ဖလက်ရှ်များသည် စက်ပစ္စည်းနေရာချထားခြင်းနှင့် ကုပ်ခြင်းကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။ ဒေသတွင်း စက်ယန္တရားထောက်ပံ့ကြေး တိုးမြင့်လာမှုအပြင်၊ ၎င်းသည် စက်ယန္တရားသွေဖည်မှုကိုလည်း ဖြစ်စေပြီး အဆက်မပြတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းကြောင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းကိုပင် ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အကြောင်းရင်းဖြစ်နိုင်သည်- ကွပ်ညှပ်သေတ္တာ၏ဖောက်ပြန်မှု၊ အံစာတုံး၏ကွာဟမှုသည် မှန်ကန်စွာဒီဇိုင်းမွမ်းမံထားခြင်း၊ သို့မဟုတ် အံစာတုံးသည် ဟောင်းနွမ်းပြီးအိုမင်းသွားခြင်းဖြစ်နိုင်သည်။
အထက်ဖော်ပြပါ ချို့ယွင်းချက်များကို တားဆီးရန်နှင့် အတုပြုလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ကာကွယ်ရေးနှင့် ထိန်းချုပ်မှုဆိုင်ရာ အစီအမံများကို ချမှတ်ပြီး သင့်လျော်သော ဗလာ သို့မဟုတ် အလယ်အလတ် ဗလာအရွယ်အစားကို ဒီဇိုင်းပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်းနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် အတည်ပြုခြင်းမှတစ်ဆင့် ဆုံးဖြတ်ပါ။ မှိုဒီဇိုင်းနှင့် စိစစ်ခြင်းအဆင့်တွင်၊ သမားရိုးကျမှိုမှိုမှလွဲ၍ အပေါက်အပြင်အဆင်၊ တံတားနှင့် silo ဒီဇိုင်းအပြင်၊ ခေါက်ခြင်းနှင့် လွဲမှားခြင်းများကို တားဆီးရန်အတွက် လုပ်ငန်းစဉ်၏ တင်းကျပ်သော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုအဆင့်များကို အထူးဂရုပြုထားပါသည်။ ကွက်လပ်၊ အပူပေးခြင်းနှင့် ကင်းစင်သော billet များကို အတုပြုလုပ်ပြီး billet ၏ oblique မျက်နှာပြင်ကို အာရုံစိုက်ပါ။ အဆုံးမျက်နှာပေါ်ရှိ ဒီဂရီနှင့် burrs၊ အလယ်အလတ် billet ၏ခြေလှမ်းအကူးအပြောင်း၊ လှံတံ၏အရှည်နှင့် ပစ္စည်း၏အပူချိန်။